Préfabrication du béton Wallon en mutation : cap sur l’innovation et la durabilité

Responsable de près de 8 % des émissions mondiales de CO2, le béton, matériau le plus utilisé sur la planète, fait face à un impératif de réinvention. Loin d’être figée, l’industrie s’active pour transformer son empreinte écologique et esthétique. En Wallonie, des entreprises relèvent le défi en alliant performances techniques, gestion participative et transition bas carbone. Grand angle sur cette mutation sectorielle avec Jacky Chalon, Directeur du service d’études chez Béton de la Lomme à Rochefort.

En préfabrication, les produits en béton dépendent de deux techniques de démoulage : le démoulage immédiat et le démoulage différé. « Le démoulage immédiat est possible avec un béton relativement sec, pressé mécaniquement dans les moules », explique Jacky Chalon. Cette technique hautement automatisée est utilisée pour la grande série, notamment les blocs de maçonnerie, de coffrage ou à coller.

À l’inverse, le démoulage différé emploie un béton fluide coulé. « Là, le démoulage doit se faire plus tard, après le durcissement complet du béton, ce qui limite la production à 1 ou 2 rotations de moules par jour. Cette méthode est privilégiée pour les pièces en béton armé, comme les éléments de soutènement en L, ou des pièces spécifiques comme des abris de bus ou des pièces sur-mesure. » En maitrisant la préparation et la mise en œuvre du béton, l’usine garantit une qualité supérieure aux bétons coulés sur chantier : « Les bétons fluides sont à présent des bétons autocompactants. Leur compacité est presque parfaite. Leur absorption d’eau est presque nulle. »

L’intelligence collective stimule l’innovation

Pour porter cette transformation technique, les modèles managériaux évoluent. L’entreprise rochefortoise a adopté une gestion participative basée sur les critères ESG. « C’est une gestion qui ne vise pas que la rentabilité. Elle ne peut pas se faire au détriment du bien-être du personnel, ni au détriment de l’environnement. Il s’agit également d’un modèle participatif, permettant aux e0mployés qui le souhaitent de s’exprimer. Ils peuvent ainsi participer aux décisions de la direction. »

Chez Béton de la Lomme, la recherche de perfectionnement se fait au travers de trois groupes de travail : la R&D, le commercial et la production. « Cela nous permet d’exploiter l’intelligence collective, car on met nos idées en commun. Cette émulation change l’état d’esprit des équipes : il devient plus positif et axé sur l’innovation. »

Esthétique et ergonomie réinventées

Le béton gris traditionnel a tendance à souffrir du temps. Jacky Chalon : « Au niveau structurel, le béton est très durable. Mais au niveau esthétique, ce n’est pas le cas. Le béton gris a tendance à verdir assez vite. Pour y remédier, la R&D développe des finitions innovantes : du béton lavé aux granulats colorés, un parement en schiste, du béton matricé, ainsi que des finitions végétalisées (Green Wall) ou une imitation exclusive d’acier Corten. »

Parallèlement, la technicité progresse sur les chantiers avec les blocs fraisés à coller Rectilom. « La résistance d’un mur Rectilom collé est supérieure à la résistance d’une maçonnerie traditionnelle. Surtout, la rapidité de pose des blocs collés est bien supérieure », ajoute le directeur du service d’études, tout en précisant que l’ergonomie a été améliorée par l’ajout récent de trous de préhension.

Une nouvelle génération bas carbone et circulaire

Pour dresser le véritable bilan écologique du béton, il convient de l’analyser sur l’ensemble de son cycle de vie, notamment via sa capacité naturelle à piéger le carbone. « Le béton se carbonate en vieillissant. Cette carbonatation permet au béton de réabsorber une partie du CO2 qui a été émis lors de sa fabrication. On parle quand même de 10 jusqu’à 30 % de réabsorption », ajoute Jacky Chalon, déplorant que le matériau ait parfois « trop mauvaise presse au niveau écologique ».

L’avenir réside toutefois dans la création d’une nouvelle génération de formulations. « On fait actuellement des tests avec des liants alternatifs pour produire avec moins de ciment et même jusque sans ciment du tout. Face à la crise des ressources, l’industrie mise aussi sur l’économie circulaire car les matières premières comme le sable et même la pierre commencent à se raréfier, il va donc falloir recycler pour transformer des déchets en matières premières. »

À l’horizon des prochaines décennies, le béton du futur sera non seulement plus technique, mais il visera aussi un bilan positif en captant plus de gaz à effet de serre qu’il n’en produit. Face à la concurrence, Jacky Chalon en est convaincu : « On a du potentiel en Wallonie. On a en tout cas l’envie d’innover, de se défendre et d’avancer. »

Vous souhaitez en savoir plus sur les tendances et évolutions dans le béton ? Écoutez également le podcast avec Jacky Chalon sur www.construirelawallonie.be.