Plateforme pour le bâtiment, le génie civil et les infrastructures en Belgique francophone et au Grand-Duché de Luxembourg
Au sein du Groupe Jean Nonet, l’économie circulaire se traduit désormais par une chaîne qui relie directement le tri sur chantier, le recyclage des déchets inertes, la production de granulats et leur réintégration dans de nouveaux bétons mis en œuvre sur chantier. Au centre de cette organisation : le site de lavage de Floreffe, qui permet de valoriser des fractions autrefois largement destinées au versage.
Lorsque le Groupe Jean Nonet reprend la société Hublet en 2003, le recyclage repose essentiellement sur des procédés à sec : concassage et criblage permettent de transformer bétons, tarmacs et déchets mixtes en empierrements. Une limite subsiste toutefois avec les mixtes terreux provenant notamment des travaux de voirie. « Dans cette filière, on ne valorisait qu’environ 30 % des matériaux », explique Richard Marchand, directeur du pôle recyclage – béton – transport.
L’usine de lavage mise en service à Floreffe en 2024 change la donne. Elle sépare et lave les différentes fractions pour produire notamment du sable et des granulats 4/8 et 8/20. Des matériaux qui peuvent ensuite être réemployés directement sur chantier ou incorporés dans du béton. L’eau issue du processus est, quant à elle, récupérée et réinjectée dans le circuit.
Cette évolution a logiquement conduit à l’installation d’une nouvelle centrale à béton à Floreffe. Opérationnelle depuis 2025, elle permet de transformer sur place les granulats lavés en bétons maigres mais également en bétons plus riches destinés, entre autres, à la réalisation de dalles extérieures.
Les essais de laboratoire ont progressivement laissé place à des applications sur chantier. À Mornimont, sur le site de Loiselet, environ 810 m³ de béton intégrant des matériaux recyclés à Floreffe ont ainsi été mis en œuvre pour réaliser quelque 4000 m² de dalles extérieures.
Les produits font l’objet d’essais en laboratoire, de contrôles de production et, ensuite, de tests sur chantier. « Nous obtenons, pour les applications que nous visons, des résultats de résistance comparables à ceux d’un béton réalisé avec des granulats calcaires », précise Richard Marchand. Le Groupe reste toutefois concentré sur les travaux extérieurs – voiries et dalles de stockage notamment – et ne vise pas, à ce stade, les applications structurelles telles que les poutres ou autres éléments structurels pour le bâtiment.
La technologie ne suffit cependant pas à fermer la boucle. Pour Johan Marchand, conducteur de chantier chez Nonet, la qualité du tri à la source reste déterminante. « Il faut continuer à trier correctement les déchets sur chantier et à choisir les bonnes filières. »
Cette attention concerne aussi la mise en œuvre des matériaux recyclés. Les équipes ont notamment adapté leurs méthodes pour la pose des éléments linéaires, les quantités livrées et le matériel de compactage. « Pour avoir de bons résultats, il faut que le produit soit bon, mais il faut aussi travailler correctement sur chantier », souligne Johan Marchand.
La proximité entre le centre de recyclage, la centrale à béton et les chantiers ajoute une dimension logistique à cette circularité : les déchets peuvent être acheminés vers Floreffe et les camions repartir avec des matériaux valorisés, limitant ainsi les transports à vide et l’apport de granulats de carrière.
Pour Richard Marchand, l’enjeu consiste surtout à réserver les ressources naturelles aux usages pour lesquels elles restent nécessaires : « Lorsqu’on sait techniquement utiliser du recyclé pour des bétons maigres ou des dalles extérieures, utilisons-le pour ces applications et gardons les matériaux de carrière là où nous ne pouvons pas encore les remplacer. »
Une approche pragmatique de la circularité : mieux trier, valoriser davantage et réintroduire les matières récupérées dans de nouveaux chantiers.
