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Travailler sur un aéroport en activité exige une planification rigoureuse, des machines fiables et une exécution sans faille. C’est ce qu’a démontré ZABO lors d’un projet ambitieux sur l’aéroport de Mulhouse, en France. À la demande de l’entrepreneur TRBA, l’entreprise de Courtrai a réalisé à la fois des travaux de sciage et de goujonnage pour la rénovation d’une partie de la piste. Selon le chef de projet Alexander Roose, la clé du succès résidait dans une préparation minutieuse et une approche flexible sur le chantier.
Le chantier a débuté par le sciage du revêtement en béton existant. L’aéroport restant opérationnel, ZABO n’était autorisée à travailler que la nuit, entre 00h30 et 04h00. Dans ce créneau horaire restreint, il fallait scier au moins 250 mètres de béton à chaque fois. « Cela a sans aucun doute été l’un des plus grands défis », se souvient Alexander Roose. « Dès que la fenêtre horaire s’ouvre, tout doit être prêt. Il n’y a pas de place pour les retards. » Au total, près de 3000 mètres de traits de scie ont été réalisés. Avec une équipe de deux collaborateurs, ZABO a réussi à atteindre l’objectif de production fixé pratiquement chaque nuit.
« Nous avons souvent dépassé l’objectif fixé », explique Alexander Roose. « Cela a permis à TRBA de nous accorder suffisamment de confiance pour nous confier par la suite également l’approfondissement des entailles. » Au départ, il fallait scier le béton sur une profondeur de 27 centimètres. Par la suite, cette profondeur a été portée à 37 centimètres.
Au départ, personne ne savait exactement quelle serait la dureté du béton à l’aéroport. « Nous n’avions encore jamais travaillé sur ce site », signale Alexander Roose. « Il nous était donc difficile d’évaluer les propriétés du béton. Dans ce genre de projets, la qualité de la lame de scie, entre autres, détermine directement le rendement. » ZABO a donc emporté différents types de lames de scie en France et s’est concerté au préalable avec plusieurs fournisseurs.
Les différentes options ont été testées sur le chantier. « Cette préparation a vraiment fait la différence », souligne Alexander Roose. « En collaboration avec le fournisseur, nous avons rapidement trouvé la meilleure combinaison. Cela nous a permis de travailler immédiatement à pleine capacité. »
Une deuxième phase a suivi les travaux de sciage. ZABO a alors posé environ 3300 goujons enduits d’un diamètre de 30 mm et d’une longueur de 50 cm. Les goujons ont été enfoncés jusqu’à une profondeur de 25 centimètres, puis ancrés chimiquement. Pour ce travail, ZABO a utilisé une machine à percussion automatique équipée de cinq têtes de forage. Les machines ont été soigneusement contrôlées et réglées au préalable. Un technicien a travaillé pendant des semaines à la configuration optimale des machines.
« À ce stade, l’accent a surtout été mis sur la rapidité et l’organisation », poursuit Alexander Roose. « Il y avait peu de temps entre les différentes phases de coulage. C’est pourquoi nous avons mobilisé pas moins de neuf personnes travaillant en deux équipes. La combinaison de collaborateurs expérimentés et d’un matériel spécialisé a permis de tout mener à bien dans les délais prévus. »
Avec un projet au planning aussi serré, ZABO souhaitait éviter tout risque. C’est pourquoi l’entreprise s’est rendue à Mulhouse avec deux ensembles de machines identiques. « Lorsqu’une machine tombe en panne, on perd un temps précieux », remarque Alexander Roose. « C’est pourquoi nous prévoyons toujours une redondance pour ce type de missions. Heureusement, nous n’avons pas eu besoin des machines de réserve. »
Pour ZABO, ce contrat s’inscrit parfaitement dans le cadre d’une présence croissante dans les aéroports. Des projets antérieurs ont été menés à Florennes, Chièvres et Zaventem. « Les projets dans les aéroports allient planification, technique et précision. C’est précisément dans ce type de projets que notre expertise prend tout son sens », conclut Alexander Roose.
